'閉まっている

NILES-SIMMONS は、当初は航空業界向けの複雑で高精度の部品やコンポーネントの製造に関わる増え続ける要件を満たすために、機械加工コンセプト「クローズドドアマシニング」を開発しました。

このコンセプトにより、オペレーターの介入なしに、1 台の機械内で 1 つの連続プロセスで部品を完全に加工することができます。 これは、これまでさまざまな機械で複数のプロセスステップで製造する必要があったさまざまな種類の部品に適用できます。

「クローズドア加工」コンセプトを使用する場合、未加工の部品が機械にクランプされ、数回の全自動再クランプおよび再チャッキング手順の後、完全に完成した部品として取り外すことができます。 加工は完全に中断されることなく実行され、部品の複雑さに応じて、サイクル全体でシフトが何度も重複する可能性があります。

プロセスは完全に自動化されているため、複数の機械間で部品を移動する労働集約的な部品取り扱い手順に関連する時間がなくなり、中間作業部品の保管が削減されます。 同様に、必要な機械が減り、オペレータの介入も少なくなるため、オペレータの作業も軽減されます。

旋削、フライス加工、穴あけ、深穴加工、ボトルボーリングねじ切り、ギアホブ切り、パワースカイビング、​​研削、測定など必要な技術をすべて1台の機械に統合することで、特定の単一の機械を使用する必要がなくなり、長期的にはかなりコスト効率の高い生産システムとなります。

コンセプトを実現するために、NILES-SIMMONS はいくつかの新しい加工技術と測定技術を導入しました。 このシステムは、Renishaw SPRINT 測定センサーを使用したスキャン部品測定と、測定カット後の自動工具補正を使用することにより、5µm 未満のプロセス信頼性の高い高精度を実現します。 SPRINT の他にも、他の測定タスクを実行するための、Renishaw RMP60 や RMP600 などのさまざまなタッチ測定センサーもあります。

SPINT プローブを使用したオンマシン スキャンでは、タッチ トリガー システムでは見逃してしまうようなフィーチャー フォーム エラーを検出できます。

同時に、必要なすべての工具の測定も行われ、固定工具の場合は接触測定システム、回転対称工具の場合は光学レーザー測定システムを使用して、機械内で完全に自動化されます。

使用に必要な多数の工具に対応するために、多軸旋削フライスユニットを保守するために、それぞれ最大 144 個の工具を収容できる 2 つの工具マガジンを主軸台側と心押し台側に構成することができます。 ツールはどちらの側からでも作業エリアに自動的に交換できます。

あるいは、特定の加工タスクの場合は、追加のマガジンをカウンタースピンドルまたは心押し台側のボーリングバースライドに適用することもできます。 このロングツールマガジンには、ロングツールカートリッジ用の最大 16 ポジションがあります。 これらの長尺ツールも第 2 スライドに自動的に交換されます。

長さ最大 2 メートルの長いツールは、最大 300 bar の高いクーラント圧力と最大 150 l/min の高流量で操作できます。 その結果、あらゆる深穴穴あけ要件を、非常に安定した信頼性の高いプロセスの一部として達成できます。 温度制御された冷却剤は、圧力制御または容量制御の両方でプログラムでき、センサーを介して監視できます。

部品の表面を最適化するために、機械に研削作業を統合することも可能です。 砥石の交換、測定、ドレスを全自動で行うことができます。 スパークに関してはセンサーも利用可能です。 冷却剤はプロセスの近くに配置する必要があり、別個のプログラム可能な NC 軸によって制御および配置されます。

旋削フライスユニット、ボーリングバースライド、タレット（下部）、メインおよびカウンタースピンドル、振れ止めおよび工具交換ユニットを備えた最高装備の機械は、最大 32 個の NC 軸で構成できます。 この複雑さのため、統合されたポストプロセッサを備えた CAD/CAM システムが不可欠です。